A flexográfiai nyomtatás fúziós trendjei
A globális csomagolás és a nyomdaipar zöld, intelligens és személyre szabott fejlesztés felé történő átalakulásának hátterében a flexográfiai nyomtatás fokozatosan a több folyamat integrációjának alapvető hordozójává vált a környezeti előnyeivel (víz alapú festékek, alacsony energiafogyasztás), a rugalmas szubsztrátokhoz való alkalmazkodással (filmekhez, papír, fémfóliák stb.) És a magas szintű termelési kapacitáshoz (magas-spektrum-gördülési képesség). A rövid megrendelések, a testreszabás és a magas hozzáadott értékű piaci kereslet szembesülésével az egyetlen folyamat korlátai egyre inkább kiemelkednek, és a flexográfiai nyomtatás mély integrációja más folyamatokkal kulcsfontosságú útvá válik a szűk keresztmetszetek áttörésének.
Ez a cikk szisztematikusan elemzi a flexográfiai nyomtatás integrációját és innovációját öt fő folyamattal: digitális tintasugaras, Gravure, ofszet nyomtatás, szitanyomás és digitális flexográfiai nyomtatás, a műszaki megvalósítási út, az alapvető előnyök és az alkalmazási forgatókönyvek három dimenziójától kezdve, feltárva, hogyan lehet új ipari értéket létrehozni a technológiai együttműködés révén.
Flexográfiai nyomtatás és digitális tintasugaras nyomtatás: A hagyományos kézművesség digitális felhatalmazása
A technológiai integráció megvalósítási útja
A technológiai integráció konkrét megvalósítási módszereit tekintve elsősorban két dimenzióból lehet végrehajtani: a berendezések architektúrájának megtervezése és a munkafolyamat -optimalizálás. Például a Flexográfiai nyomtatási modul elsősorban a nagy területű színes blokkokat és a háttérmintákat dolgozza fel, míg a digitális nyomtatási rész felelős a finoman feldolgozott tartalomért, például a QR-kódinformációk vagy a személyre szabott szövegmintákért, amelyek bármikor megváltoznak. Kétféle speciális berendezés-forma létezik: az egyik egy soros hibrid eszköz, amely lehetővé teszi a flexográfiai nyomtatás és a digitális egységek számára, hogy egy húrban működjenek, mint egy összeszerelő vonal; A másik az, hogy a két technológiát integrálja az egyik nyomtatóállomásba, és a digitális vezérlés révén váltson különböző nyomtatási módszereket.
A színmegfelelőség kulcsfontosságú kérdését illetően általában egy speciális vezérlőrendszer segítségével kell összehangolni. Például egy egységes színkezelő szoftvert használnak a két nyomtatási módszer színparamétereinek koordinálására annak biztosítása érdekében, hogy a nyomtatott színek ne legyenek nyilvánvaló eltérések. A tényleges működés során a színes kalibrációs eszközöket a valós idejű méréshez és beállításhoz használják, és a színkülönbséget a lehető legnagyobb mértékben szabályozzák a szabad szemmel nehéz észlelhető tartományon belül.
Az adatátvitel szempontjából a rögzített formátumú fájlokat és a változó információs adatokat egy adott formátumba kell csomagolni, és valós időben kölcsönhatásba kell lépni egy speciális átviteli protokollon keresztül. Itt figyelnünk kell a különféle nyomdai egységek adatkompatibilitására. Például a hagyományos nyomtatáshoz használt fájlformátumot úgy kell konvertálni, amelyet olyan struktúrává kell konvertálni, amelyet a digitális eszközök felismerhetnek.
Az anyagi alkalmazkodóképesség szempontjából a különféle tinták adhéziós problémájának megoldására kell összpontosítania. Például a corona -kezelést a műanyag fóliák felületén végzik, hogy megkönnyítsék a digitális tinták betartását az anyag felületéhez; Vagy egy primerréteget alkalmaznak néhány speciális anyagra, hogy elősegítsék a hagyományos tinták jobb terjedését. Különösen akkor, ha olyan anyagokat találnak, amelyek nem könnyű elnyelni a tintát, például a PET -t, a nyomtatási hatás javításához általában az előkezelési folyamatokra van szükség.
A kombinált folyamatok alapvető előnyei
A kombinált folyamatok alkalmazási értékének elemzésekor az előnyök három szempontjára összpontosíthatunk. Az első a különféle rendelési mennyiségek költség -ellenőrzési problémája. Például, ha a rendelési kötet több mint 5, 000 méter eléri a négyzetméterenkénti költségeket a Flexographic Pre-nyomtatás technológiájával, körülbelül három-öt cent. Ha ez egy kis kötegelt megrendelés, akkor a digitális tintasugaras technológia költsége 1,5-30 cent tartományra emelkedik. Noha ez a hibrid üzemmód körülbelül 15% -kal több, mint a tiszta flexográfiai nyomtatás, nulla-oltószer-termelési módszert érhet el, azaz nem kell előzetesen nagy mennyiségű alapanyagot készíteni.
Beszéljünk a dinamikus tartalomfeldolgozás jellemzőiről. Például olyan termékek esetében, mint az élelmiszer -csomagolás, a hagyományos gyakorlat az, hogy a flexográfiai nyomtatást rögzített minták, például márkás logók nyomtatására használják, míg a gyakran változó alkatrészeket, például a termelési dátumokat vagy a promóciós információkat, valós időben kinyomtathatók a digitális tintasugaras segítségével. Most néhány gyógyszeripari vállalat egyidejűleg kinyomtatja az AR azonosítási mintákat és a termékkövetési kódokat a csomagoláson. Az előbbi a flexográfiai nyomtatást használja a nyomtatás pontosságának biztosítása érdekében, az utóbbi a digitális technológiát használja az egyes csomagok független kódolásához.
A környezetvédelmi mutatóknak szintén különös figyelmet kell fordítaniuk. A flexográfiai nyomtatáshoz használt vízalapú tinta jobban ellenőrzi a szennyező anyagok kibocsátását, és a VOC-k kibocsátási aránya csak körülbelül 1%. Bár a digitális technológia UV tintát használ, kibocsátása felére csökkenthető. A múltbeli hagyományos gravure nyomtatáshoz képest ez a kombináció összességében több mint 30% -kal csökkentheti a szén -dioxid -kibocsátást, ami nagyon hasznos a vállalkozások számára a környezeti értékelési mutatók kitöltéséhez.
A konkrét alkalmazási forgatókönyvek szempontjából az italcímke nyomtatása tipikus példa. Például az alapszíneket flexográfiai nyomtatással nyomtatják, míg a speciális igényeket, például a korlátozott kiadású mintákat vagy a személyre szabott szlogeneket a digitális tintasugaras kezeli. Van még a jelenleg népszerű intelligens csomagolási technológia. Az elektronikus címke antenna része alkalmas a flexográfiai nyomtatás pontos nyomtatására, míg a CHIP-hez kell kötni a digitális technológiát a Counterfing címkék nyomtatásának feldolgozására.
Flexográfiai és gravure nyomtatási hibrid berendezések: egyensúly a hatékonyság és a minőség között
A berendezés -integrációs megoldások szempontjából jelenleg három kulcsfontosságú műszaki modul érdemes figyelmet fordítani. Az első modult moduláris összeszerelési megoldásnak nevezhetjük, amelynek célja a különböző funkciókkal ellátott nyomtatási egységeket együttes módon rendezni. Pontosabban, a flexográfiai nyomtatási rész elsősorban a nagy területű háttér színes elrendezésért, például a háttér színű blokkért a csomagolódobozban, és a forró bélyegzési folyamatért, amely pontos pozicionálást igényel. Ebben az időben általában UV -kanyaros tintát használnak. A finom nyomtatást igénylő alkatrészeket, például a gradiens mintát vagy a termékcsomagoláson lévő fémszövegeket a Gravure egység kezeli. Az ilyen típusú egység általában kb. 175-200 vonal \/ hüvelyk pontos pontosságot érhet el.
Az egyes berendezések modelljeiről beszélve, olyan modellek, mint a Svájcban gyártott Bobst MasterFlex MD, jellemzőbb. Ez a gép integrálja a flexográfiai, gravirális és hidegbélyegzési folyamatokat egy gyártósoron, és a tényleges működési sebesség elérheti a 300 métert percenként. Ez a sebességjelző egy viszonylag vezető paraméter a rugalmas csomagolás előállításának területén.
A kontrollrendszerek szempontjából a feszültség stabilitásának és a regisztrációs pontosságnak a két kulcsfontosságú kérdését oldják meg. A konkrét megvalósítás szempontjából minden nyomtatási egység független szervo motoros meghajtó rendszerrel lesz felszerelve, például a Siemens 1FK7 sorozatú motorcsoporttal. Ez a konfiguráció elérheti a plusz vagy a mínusz 0. 05 mm regisztrációs pontosságát. Ugyanakkor egy zárt hurkú vezérlő szervo rendszert konfigurálnak, azaz a kódoló valós időben figyeli a feszültség ingadozását, és dinamikusan beállítja a lazítás és a visszatekerés sebességparamétereit.
A tinta szárítási folyamatát illetően a különböző nyomtatási egységeket másképp kell kezelni. A flexográfiai egység általában vízalapú tintát használ, és ebben az időben a Celsius 60–80 ° C hőmérsékleten történő forró levegőt a szárításhoz infravörös segítségnyújtással használják. Mivel a Gravure egység oldószer-alapú tintát használ, a szárítási hőmérsékletet 90–110 fokra kell növelni, és egy nitrogénvédő eszközt kell konfigurálni, hogy megakadályozzák az oldószer-illékonyodás által okozott biztonsági problémákat.
A tényleges alkalmazási forgatókönyvből ezt a hibrid berendezést széles körben használják a rugalmas csomagolási gyártás területén. Például a közös snack -csomagoló táskák nyomtatásában az alapszín több mint 70% -át flexográfiai lemezen helyezik el, és a finom mintázatú nyomtatás fennmaradó 30% -át egy graver lemez készíti. A tényleges termelési adatok statisztikái szerint a Gravure nyomtatás költsége az eredeti hagyományos megoldás kb. 60% -áról kevesebb, mint 40% -ra csökkenthető, és az általános energiafogyasztás körülbelül egynegyedével csökkenthető.
Azokon a területeken, ahol speciális vizuális effektusokat igényelnek, például olyan csúcsminőségű termékeket, mint például a kozmetikai csomagolás, a hibrid berendezések előnyei nyilvánvalóbbak. Például egy rúzscsomagoló doboz először a flexográfiai nyomtatást használja a gradiens háttér színének elkészítéséhez, majd a Gravure nyomtatást használja a márka logójának gyöngyös hatású nyomtatásához. Ez valóban inkább szemet gyönyörködtető, mint a rendes csomagolás a polcon. Vannak külső csomagolófilmek az egészségügyi termékekhez, amelyek flexográfiai nyomtatást használnak az alapmintákhoz és a gravure nyomtatást a csúszásgátló textúrákhoz. Egy ilyen gyártósor napi 500, 000 méter anyagot képes előállítani, és a termelési kapacitás jelentősen javult.
A flexográfiai nyomtatás és az ofszet nyomtatás kombinációja: áttörés a hagyományos technológia pontosságában
A két nyomtatási módszer együttes alkalmazásakor a leginkább zavaró probléma az eltérés problémája. Például az anyag keménysége által okozott deformációs különbség: a flexográfiai nyomtatáshoz használt lemez viszonylag puha (kb. 1,7 mm vastag), és látható deformációt eredményez a nyomtatási nyomás alatt, és a fajlagos érték ingadozik a {2}}. 1 és a 0. 2 mm között. A hagyományos ofszet nyomtatás fémlemeze sokkal vékonyabb (kb. Ennek a helyzetnek a közvetlen hatása az, hogy a szellemozás hajlamos a többszínű felülnyomás során. Ha az eltérés meghaladja a 0,15 mm -t, a nyomtatott szöveg széle egyenetlen lesz, mint egy fűrészfoga.
Egy másik dolog, amelyet összehangolni kell, a két tinta szárítási módszere. A flexográfiai nyomtatáshoz általánosan használt vízalapú tinta forró levegő fújását igényli (kb. 70 Celsius fok) és az infravörös előre szárítást, míg az offset nyomtatás UV-tintáját ultraibolya fényben kell besugározni (a hullámhossz mintegy 365 nanométer) a gyógyuláshoz. Itt van egy ellentmondás, azaz az ofszet nyomtatási folyamatban lévő erős ultraibolya sugarai közvetlenül megvilágítják a még nem szárított flexográfiai tintaréteget. Ez egy kemény film sütését okozhatja a flexográfiai tinta felületén, amely még nem szárult, és befolyásolja a végső nyomtatási hatást.
Különös figyelmet fordítson a nyomtatóanyag vastagsági határára. Például, ha nagyon vékony papírt használ (súlya legfeljebb 60 gramm \/ négyzetméter), akkor a flexográfiai nyomtatás nyomása körülbelül 1,2%-kal nyújtja a papírt. Ebben az időben az ofszet nyomtató egységnek a nyilvántartási paramétereket a nyújtási helyzet szerint kell módosítania, különben a színes regisztrációs kép megtörténik.
E problémák megoldása érdekében most két fejlesztési tervet fogadnak el. Az első az intelligens kompenzációs rendszer telepítése, a nagy pontosságú szkenner (a felbontás legfeljebb 12 0 0DPI) használatával a nyomtatási jelek valós időben történő figyelemmel kísérésére, majd a henger pozíciójának dinamikusan beállítása egy precíziós motoron keresztül, hogy a hibát 0,03 mm-en belül ellenőrizze. A második az, hogy a tintán rétegezett kikeményedés elvégzése, vagyis lehetővé tegye a flexográfiai tinta számára, hogy befejezze a kezdeti kikeményedést az eltolás nyomtatási folyamat ultraibolya besugárzása előtt.
Például a flexográfiai nyomtatás utáni kikeményedési folyamatban infravörös előkelő berendezéseket fognak használni. Ebben az időben a teljesítmény sűrűség paraméterét javasoljuk, hogy kb. 15W\/cm² -en vezéreljék. Ennek előnye az, hogy az anyagfelület kikeményedési sebessége legalább 80%-ot érhet el. Az eltolási nyomtatási folyamat után a LED-UV fényforrásokat 395 nm hullámhosszúságúak általában a másodlagos kikeményedéshez. Ebben az időben az energia sűrűség paraméterét javasoljuk, hogy 80 mj\/cm² -en állítsa be, elsősorban a különféle tintaprétegek közötti kölcsönös interferencia elkerülése érdekében.
A szubsztrát előkezelés konkrét végrehajtási tervét illetően például a bevonási folyamatban egy vízalapú alapozót, amelynek szilárd tartalma kb. 15%, alkalmazzák a vékony papír típusú szubsztrátok felületére. Ez a kezelési módszer hatékonyan javíthatja a flexográfiai tinták adhéziós teljesítményét, általában több mint 95%adhéziós indexet érve. Ugyanakkor további előnye az, hogy az eltolás nyomtatásához szükséges nyomás megfelelően csökkenthető a hagyományos 0. 15mPa -ra kb.
A nagy értékű hozzáadott termékek, például a csúcskategóriás cigarettacsomagok, például a tipikus folyamat nyomtatási alkalmazásában a tipikus folyamat a flexográfiai nyomtatást fogja használni, majd felülmúlja az ofszet nyomtatási helyszín színét, például a speciális színszámok, például a Pantone 871C feldolgozását, és végül az UV-lakkot alkalmazza egy érintőképernyős területeken. Ezen több folyamat kombinációján keresztül végül elérhetők a hét szín speciális vizuális hatása.
Például az ofszet nyomtatási folyamatot egyidejűleg az ofszet nyomtatási folyamatot használják olyan mikro-szöveg előállítására, amelynek vonalszélessége körülbelül 0. 03 mm, majd a flexográfiai nyomtatáshoz kombinálható, hogy egy dombornyomott textúrát kb. 15 mikron mélységű. Ezeknek a kaputófajta funkcióknak a ellenőrzéséhez általában a megfigyelőeszközöket több mint tízszer kell felszerelni, hogy pontosan azonosítsák azokat.
Flexográfiai nyomtatás Integrált képernyőegység: áttörés a funkcionális nyomtatásban
A funkcionális nyomtatás megvalósítása során a flexográfiai berendezések és a képernyőmodulok online konfigurációja egyedi előnyöket mutat. Pontosabban, a szitanyomó -egység elsősorban a speciális tinták feldolgozásáért felelős. Például a fényes tinta vastagságát 30-50 mikron tartományban kell szabályozni, hogy biztosítsák, hogy a termék 12 órán át sötétben képes legyen a 150 mcd\/m² fényerő -indexet. Ugyanakkor a fagyos effektussal ellátott tintakezelés hatékonyan javíthatja a csomagolóanyagok csúszásgátló teljesítményét az RA 3-5 mikronok felületi érdességének elérésével.
A termelés hatékonyságának szempontjából a hagyományos offline képernyő mód több mint fél órát vesz igénybe a lemez minden alkalommal történő megváltoztatásához, és a hulladék több mint 5% -át a folyamat során generálják. Az online gyártási mód rövidíti a lemezváltási időt kevesebb, mint öt percre a berendezések együttműködési optimalizálásán keresztül, és a hulladéklemez 1%-on belül is szabályozható. Ez a javulás jelentősen javíthatja a gyártási vonal forgalmi sebességét a csomagolás előállításához, amely gyakori folyamatváltást igényel.
A termék hozzáadott értékének növelése szempontjából a tapintható élmény optimalizálása fontos áttörés. Például a kozmetikai csomagolás területén a dombornyomott logóval egymással egymással egymással ellátott gradiens háttér színének kombinációja. Amikor a dombornyomott logó magassága eléri a 0. A funkcionális tinták alkalmazása szintén érdemes figyelmet fordítani. Például a hőmérséklet-megváltoztató tinták kb. 30 fokon érhetik el a színváltozást, és a válaszidő nem haladja meg a 3 másodpercet; És a fotokróm anyagok az ultraibolya besugárzás után nyilvánvaló színkülönbséget eredményeznek, és ez a tulajdonság több ezer alkalommal jeleníthető meg egy ciklusban.
Különös figyelmet kell fordítani a lemezparaméterek beállítására a folyamatvezérlés során. A nejlon képernyő feszültségét javasoljuk, hogy a {{0}} n\/cm tartományban tartsák fenn. A 35 mikron vastagság és a 35% -os nyitási sebesség konfigurációjával kiegyensúlyozhatja a nyomtatási pontosságot és a tintaátviteli hatékonyságot. A kaparórendszer hibakeresése szintén kritikus. Válasszon egy 70-75 parti keménységgel rendelkező kaparót.
A márkák csúcskategóriás igénye érdekében a fém textúra nyomtatása gyakori módszer. A luxuscsomagolás esetén 40% alumíniumport adva a szitanyomási folyamathoz, a címke fényessége több mint 85gu -t érhet el egy 60- fokos megfigyelési szögnél. Ez a fokozott vizuális hatás, a tapintható szintű differenciált kialakítással együtt, együttesen fontos támogatást nyújt a termék prémiumának.
A nyomtatási technológia korszerűsítésének folyamatában a digitális flexográfiai nyomtatás a legfontosabb fejlesztési irány, és három szinten főleg intelligens technológiává alakul.
A folyamat optimalizálása szempontjából az első dolog, amire figyelni kell, a lemezkészítési folyamat műszaki frissítése. Például az alkalmazott technológia a Laser Direct Gravírozás (LDI). Ennek a technológiának az előnye, hogy a lemezkészítési pontosság elsősorban a 4800dpi-t tükrözi, és a lemezkészítési időt a régi módszerhez képest kétharmaddal rövidítik le. Különösen meg kell említeni a lemez anyagköltségét, amely körülbelül 20% -kal csökkentheti a kiadásokat a múltban általánosan használt gyantalemezhez képest.
Ezután meg kell beszélni az automatikus vezérlőrendszer javításáról. Például a zárt hurkú feszültségvezérlő részben a használt érzékelő pontossága elérheti a plusz vagy a mínusz szintjét 0 1 Newton, és a válaszsebesség nem haladja meg a tíz milliszekundumot. A tinta kalibrálása szempontjából most olyan berendezéseket használnak, mint például a spektrális sűrűség -detektorok, például a piacon lévő közönséges TechKon márkaérzékelők, amelyek valós időben figyelhetik a pontok bővítését, és a hibatartomány 1%-on belül szabályozható.
Ami a színkezelést illeti, most egy nagy adatbázist hoznak létre annak támogatására. Például több mint 100, 000 színsémák halmazát tárolják, és amikor a színeket a különböző eszközök között illesztik, a színváltozást olyan szintre szabályozzák, amely szinte láthatatlan a szabad szemmel.
A rövid távú nyomtatási igényekre való reagáláskor az első dolog, amelyet figyelembe kell venni a termelési modell kiigazítása. A költségszámítás szempontjából a digitális flexo nyomtatás laponkénti költsége elsősorban két részből áll, nevezetesen a lemezkészítés alapköltségét és a nyomtatási költségeket a papírlaponként. Például a digitális flexo nyomtatás tányérkészítési díja csak 500 jüan, és minden papírlap 8 centbe kerül. Noha a hagyományos módszernek egyetlen nyomtatási költsége 3 cent alacsonyabb, legalább 5, 000 lapok szükségesek a 2, 000 jüan lemezkészítési díj terjesztéséhez. Röviden: ha a megrendelési kötet körülbelül 3500 lap, akkor költséghatékonyabb a digitális flexo nyomtatás kiválasztása.
Végül hozzá kell adni az adatintegráció gyakorlatát. A mai rendszerek dinamikusan rögzítik a termelési adatokat, például a sorrendben és a berendezés működési paramétereinek változásait, és automatikusan beállítják a nyomtatási beállításokat algoritmusokon keresztül. Például, amikor papírfeszültség -ingadozásokat észlelnek, a rendszer azonnal beállítja a hengernyomást a stabil nyomtatás minőségének fenntartása érdekében.
A változó adatnyomtatás területén a flexográfiai rögzített tartalom és a dinamikus adatok összekapcsolásának technikai megoldását széles körben használják. Például a PDF\/VT univerzális formátumán keresztül az online kimenethez a berendezés működési sebessége alapvetően több mint 100 méter\/perc elérési sebességet érhet el. Nagyon kritikus kapcsolat ebben a folyamatban a Fast megrendelés módosítási rendszerének tervezési optimalizálása.
A berendezések moduláris kialakítását illetően sok gyártó a görgős változási idő lerövidítésére összpontosít. A teljes görgős változási folyamat általában nem haladja meg a nyolc percet, ami körülbelül 40% -kal magasabb, mint az iparág három évvel ezelőtt. A rendszernek beépített történelmi folyamatparaméter-adatbázisa is van, különös tekintettel az általánosan használt konfigurációkra alapvetően tíz másodpercen belül, ami különösen hasznos a sürgős megrendelés-kiegészítő üzlet kezelésében.
A konkrét alkalmazási forgatókönyvek szempontjából a címkennyomás területén tipikus eset a napi vegyi termékek csomagolása. Például a sampon palack gradiens mintáját flexo nyomtatással nyomtatják, és a digitális flexo nyomtatási technológia valós időben megváltoztathatja a különböző illatok logó mintáit. A megfigyelések szerint az ilyen típusú gyártósor körülbelül 200, 000 címkék naponta teljesítheti a termelési feladatot. Érdekes alkalmazási útmutató a publikációs nyomtatásban a rövid távú könyvek, például a gyermekek képeskönyvei, amelyek gyakori lemezváltozásokat igényelnek. Szokásos gyakorlatuk az, hogy a flexo nyomtatást használják a szövegrész ofszet papírnyomtatásához, és a digitális flexo nyomtatást a borító rész bevont papírjához személyre szabott effektusok elérése érdekében. A minimális rendelési mennyiség most körülbelül 100 példányban lehet.
A többfolyamat-integráció elősegíti a flexográfiai nyomtatás értékét
A technológiai fejlődés szempontjából jelenleg nyilvánvaló tendencia mutatkozik a kereszteződés integrációja. Például a berendezések frissítése már nem korlátozódik az egyfunkciós javításokra, hanem fokozatosan integrálja a kompozit funkcionális modulokat, például az intelligens karbantartási előrejelzést (például az AI-t használva annak meghatározására, hogy a gép mikor kell karbantartást igényelni) és a nano szintű mintázatnyomás. Ezt az integrációs tendenciát alapvetően a nyomtatási szolgáltatási modell általános átalakításának lehet értelmezni, azaz a berendezések egyszerű értékesítésétől a teljes folyamatos megoldások biztosításáig.
Az ipari korszerűsítés kulcsa abban rejlik, hogyan kell kielégíteni az összetett termelési igényeket. Egyszerűen fogalmazva: három látszólag ellentmondásos cél elérése a technológiák kombinációján keresztül - a rugalmasság nyomtatásának alacsony költségeinek hagyományos előnyeinek fenntartása, a termék további funkcióinak (például a nyilatkozat elleni bevonatok, speciális textúrák) növelése és a környezetvédelmi előírások (például a volatile anyagok kiemelésének csökkentése) történő növelése. E három elem egyensúlya együttműködési innovációt igényel a különböző folyamatokban.
A jövőben a figyelmet érdemes technológiai áttörések két szintre koncentrálhatnak: az első, az intelligens paraméter -szabályozó rendszerek, lehetővé téve a gépek számára, hogy automatikusan megtanulják a történelmi termelési adatokat, például a mély tanulási modellek több mint 200 paraméter -mutatót, például a nyomtatás értékét és a tinta viszkozitását képesek beállítani, hogy a termékhulladék -sebesség rendkívül alacsony szinten ellenőrizhető; Másodszor, a doménközi technológia oltás, például a nanoimprint technológia kombinálása a chipek készítéséhez a hagyományos nyomtatási folyamatokkal, hogy a pontos áramköri minták nyomtathatók csomagolóanyagokra, lehetőséget biztosítva az innovatív alkalmazásokhoz, például az intelligens csomagoláshoz.
